Dodanie robota, nowego przenośnika albo zmiana sterowania może wpłynąć nie tylko na sposób pracy linii, ale również na jej bezpieczeństwo i dokumentację. Wtedy pojawiają się pytania: czy trzeba ponownie przeprowadzić ocenę zgodności? Kto odpowiada za całą linię? Czy dotychczasowe oznakowanie CE nadal jest wystarczające?
Nie każda modernizacja oznacza konieczność przeprowadzenia całej procedury od początku. Każda powinna jednak zostać przeanalizowana pod kątem nowych zagrożeń i wpływu zmian na istniejące zabezpieczenia.
W tym artykule wyjaśniamy, jak wygląda dostosowanie maszyn do wymogów bezpieczeństwa, kto odpowiada za poszczególne etapy oraz na co zwrócić uwagę przy modernizacji linii produkcyjnej.
Spis treści:
- Dyrektywa maszynowa i rozporządzenie 2023/1230 – co obowiązuje w 2026 roku?
- Kto odpowiada za bezpieczeństwo maszyny i linii?
- Od oceny ryzyka do funkcji bezpieczeństwa
- Co dzieje się z CE po modernizacji maszyny?
- Najczęstsze błędy przy dostosowaniu maszyn
Dyrektywa maszynowa i rozporządzenie 2023/1230 – co obowiązuje w 2026 roku?
Do 19 stycznia 2027 r. podstawowym aktem dotyczącym maszyn pozostaje dyrektywa maszynowa 2006/42/WE. Od 20 stycznia 2027 r. zastąpi ją rozporządzenie (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn.
W praktyce oznacza to, że przy projekcie realizowanym na przełomie 2026 i 2027 roku trzeba zwrócić uwagę na moment wprowadzenia maszyny do obrotu lub oddania jej do użytku. To on może mieć znaczenie dla ustalenia, według których przepisów należy przeprowadzić ocenę zgodności.
Nowe rozporządzenie porządkuje też kwestie istotne przy modernizacjach. Wprowadza pojęcie istotnej modyfikacji i szerzej odnosi się do oprogramowania oraz systemów sterowania mających wpływ na bezpieczeństwo.
Pełny tekst rozporządzenia jest dostępny w Dzienniku Urzędowym UE.
Dlatego przy modernizacji istniejącej linii produkcyjnej warto ustalić kwestie odpowiedzialności i zgodności jeszcze przed rozpoczęciem prac, a nie dopiero przed uruchomieniem.
Kto odpowiada za bezpieczeństwo maszyny i linii?
W przypadku pojedynczej maszyny zakres odpowiedzialności jest zwykle stosunkowo czytelny. Sytuacja komplikuje się, gdy kilka urządzeń zostaje połączonych w jeden proces i zaczyna działać jako zintegrowana całość.
Samo posiadanie oznakowania CE przez każdą maszynę nie oznacza jeszcze, że cała linia automatycznie spełnia wymagania.
Jeżeli maszyny współpracują ze sobą, mają wspólne sterowanie i realizują jeden proces, trzeba ocenić również zagrożenia powstające na ich styku. Przykładem może być sytuacja, w której robot odbiera detal z maszyny, a otwarcie osłony jednej części linii wpływa na pracę pozostałych urządzeń.
Trzeba wtedy jasno określić, kto bierze odpowiedzialność za zgodność całej zintegrowanej instalacji. Często jest to integrator, ale nie wynika to automatycznie z samego faktu wykonania integracji – zależy od zakresu projektu i roli poszczególnych stron.
W uproszczeniu podział odpowiedzialności wygląda tak:
| Podmiot | Główna odpowiedzialność |
| Producent maszyny lub zespołu maszyn | Ocena zgodności, ocena ryzyka, dokumentacja techniczna, deklaracja zgodności i oznakowanie CE |
| Integrator | Bezpieczne połączenie urządzeń i systemów w zakresie wynikającym z realizowanego projektu; w określonych przypadkach może przejąć obowiązki producenta całego zespołu |
| Dostawca komponentów | Zgodność dostarczonych urządzeń oraz przekazanie danych potrzebnych do prawidłowego zaprojektowania i weryfikacji systemu |
| Pracodawca / użytkownik | Bezpieczna eksploatacja, ocena ryzyka na stanowisku pracy, instrukcje, szkolenia, przeglądy i nadzór |
| Jednostka notyfikowana | Udział w procedurze oceny zgodności tam, gdzie wymagają tego właściwe przepisy |
Rozdzielenie tych ról przed rozpoczęciem modernizacji pozwala uniknąć sytuacji, w której linia jest technicznie gotowa do pracy, ale nikt nie ma kompletnej dokumentacji całego układu.
Od oceny ryzyka do funkcji bezpieczeństwa
Bezpieczeństwa maszyny nie powinno projektować się od wyboru kurtyny, skanera czy sterownika safety. Najpierw trzeba ustalić, przed czym dane zabezpieczenie ma chronić.
Temu służy ocena ryzyka. Analizuje się m.in.:
- sposób normalnej pracy maszyny,
- przezbrojenia, czyszczenie i usuwanie awarii,
- dostęp operatora i serwisu do stref niebezpiecznych,
- możliwe błędy obsługi,
- zagrożenia mechaniczne, elektryczne i związane z energią,
- współpracę maszyny z pozostałymi urządzeniami linii.
Jednym z podstawowych punktów odniesienia przy takiej analizie jest PN-EN ISO 12100.
Dopiero po określeniu zagrożeń dobiera się sposób ograniczenia ryzyka. W pierwszej kolejności powinno się eliminować zagrożenia poprzez konstrukcję maszyny. Tam, gdzie nie jest to możliwe, stosuje się rozwiązania techniczne, takie jak osłony, blokady czy funkcje bezpieczeństwa układu sterowania.
Czym jest PLr?
Jeżeli bezpieczeństwo zależy od układu sterowania, dla danej funkcji określa się wymagany poziom niezawodności, czyli PLr – required Performance Level.
Mówiąc prościej: PLr określa, jak niezawodnie dana funkcja bezpieczeństwa powinna zadziałać w sytuacji zagrożenia.
Nie należy kopiować wartości PLr z wcześniejszego projektu tylko dlatego, że zastosowano podobną maszynę. Wymagany poziom zależy od konkretnego zagrożenia, możliwych skutków wypadku, częstotliwości kontaktu człowieka z zagrożeniem i możliwości jego uniknięcia.
Po wykonaniu układu trzeba jeszcze sprawdzić, czy zastosowane komponenty, architektura sterowania i diagnostyka rzeczywiście pozwalają osiągnąć wymagany poziom.
W praktyce system bezpieczeństwa może obejmować m.in. osłony z blokadami, ryglowanie dostępu, kurtyny świetlne, skanery bezpieczeństwa, zatrzymanie awaryjne, sterowniki bezpieczeństwa oraz bezpieczne funkcje napędów.
Osobnym zagadnieniem jest bezpieczne odłączenie i zabezpieczenie źródeł energii podczas prac serwisowych, np. w ramach procedur LOTO.
Takie rozwiązania najlepiej uwzględniać już podczas projektowania mechaniki i automatyki, a nie dodawać po zbudowaniu maszyny. Dotyczy to zarówno modernizacji, jak i budowy nowych linii i maszyn.
Robot lub kobot również wymaga oceny całej aplikacji
Sam fakt zastosowania robota współpracującego nie oznacza, że stanowisko można uruchomić bez wygrodzeń i innych środków ochronnych.
Znaczenie ma cała aplikacja: robot, chwytak, przenoszony detal, prędkość ruchu, możliwe punkty zgniotu, otoczenie stanowiska i sposób, w jaki operator wykonuje swoją pracę.
Aktualne wymagania dotyczące robotów przemysłowych i ich integracji opisują m.in. normy ISO 10218-1:2025 oraz ISO 10218-2:2025. Przy aplikacjach współpracujących istotne pozostają również wymagania dotyczące ograniczania sił, prędkości i kontaktu człowieka z robotem.
Dlatego przy integracji robotów dobór zabezpieczeń powinien wynikać z oceny konkretnego stanowiska, a nie wyłącznie z rodzaju zastosowanego robota.
Co dzieje się z CE po modernizacji maszyny?
To jedno z najczęstszych pytań przy retrofitach.
Odpowiedź brzmi: zależy od zakresu zmian.
Wymiana zużytego elementu na odpowiednik nie jest tym samym co dodanie robota, zmiana sposobu sterowania linią czy zwiększenie prędkości maszyny. W każdym przypadku trzeba sprawdzić, czy modyfikacja:
- wprowadza nowe zagrożenia,
- zwiększa istniejące ryzyko,
- zmienia funkcję lub sposób działania maszyny,
- wpływa na funkcje bezpieczeństwa,
- powoduje powstanie nowej zintegrowanej całości.
Jeżeli zmiana jest znacząca z punktu widzenia bezpieczeństwa, może być konieczne wykonanie nowej lub rozszerzonej oceny ryzyka, aktualizacja dokumentacji, ponowna weryfikacja funkcji bezpieczeństwa, a w określonych przypadkach również przeprowadzenie procedury oceny zgodności dla zmodyfikowanej maszyny lub zespołu maszyn.
Od 20 stycznia 2027 r. dodatkowe znaczenie będzie miała definicja istotnej modyfikacji zawarta w rozporządzeniu 2023/1230.
CE nie jest certyfikatem jakości
Oznakowanie CE informuje, że producent deklaruje zgodność maszyny z wymaganiami właściwych przepisów UE.
Nie jest natomiast znakiem jakości ani potwierdzeniem, że urządzenie zostało „zatwierdzone przez Unię Europejską”.
W branży można spotkać określenie certyfikacja maszyn CE, ale jest ono pewnym uproszczeniem. Dla większości maszyn producent sam przeprowadza właściwą procedurę oceny zgodności i bierze za nią odpowiedzialność. Udział jednostki notyfikowanej jest wymagany tylko w określonych przypadkach.
Warto też pamiętać o zmianie nazewnictwa dokumentów. Do czasu obowiązywania dyrektywy 2006/42/WE dla maszyny sporządza się deklarację zgodności WE. Rozporządzenie 2023/1230 posługuje się natomiast pojęciem deklaracji zgodności UE.
Najczęstsze błędy przy dostosowaniu maszyn
Problemy wykrywane podczas odbiorów i audytów nie zawsze wynikają z braku zabezpieczeń. Często sama technika działa prawidłowo, ale dokumentacja nie nadąża za zmianami wprowadzonymi na linii.
Do typowych problemów należą:
- przeprowadzenie oceny ryzyka dopiero po zakończeniu budowy,
- nieuwzględnienie zagrożeń powstających pomiędzy połączonymi maszynami,
- zmiana komponentów systemu bezpieczeństwa bez ponownej weryfikacji funkcji,
- ustawienie kurtyny lub skanera bez uwzględnienia rzeczywistego czasu zatrzymania maszyny,
- nieaktualne schematy elektryczne po przebudowie sterowania,
- rozbieżności między stanem maszyny a instrukcją,
- brak jednoznacznego określenia, kto odpowiada za zgodność całej zmodernizowanej linii.
Dobrze prowadzony projekt bezpieczeństwa łączy więc trzy obszary: rozwiązania techniczne, ocenę ryzyka i dokumentację. Pominięcie któregoś z nich zwykle ujawnia się dopiero przy odbiorze, audycie albo kolejnej modernizacji.
Dostosowanie maszyn do wymogów bezpieczeństwa warto dlatego traktować jako część projektu inżynierskiego, a nie formalność wykonywaną tuż przed uruchomieniem.
Jeżeli planujesz przebudowę linii, dodanie robota albo modernizację systemu sterowania, zakres zmian i wymagania dotyczące bezpieczeństwa możesz omówić podczas konsultacji technicznej.
Materiał przedstawia stan prawny na 20 sierpnia 2026 r. i ma charakter informacyjny. Nie stanowi indywidualnej oceny zgodności ani opinii jednostki notyfikowanej.
FAQ
Nie każda modernizacja oznacza konieczność przeprowadzenia całej procedury CE od początku. Trzeba jednak przeanalizować zakres zmian i sprawdzić ich wpływ na zagrożenia, działanie maszyny oraz istniejące funkcje bezpieczeństwa.
Wymiana elementu na odpowiednik będzie oceniana inaczej niż dodanie robota, zmiana funkcji maszyny czy połączenie kilku urządzeń w jeden zintegrowany proces.
Deklarację zgodności sporządza producent i bierze odpowiedzialność za zgodność maszyny z właściwymi wymaganiami.
Certyfikat wydany przez jednostkę notyfikowaną pojawia się tylko w procedurach, w których jej udział jest wymagany. Nie każda maszyna wymaga takiej procedury.
Nie. Sam wybór robota współpracującego nie przesądza o sposobie zabezpieczenia stanowiska.
Ocenie podlega cała aplikacja, w tym chwytak, transportowany detal, prędkość robota, możliwość przygniecenia operatora oraz sposób organizacji pracy. Dopiero wynik oceny ryzyka pozwala zdecydować, czy aplikacja może bezpiecznie pracować bez klasycznego wygrodzenia.
